बॉल स्क्रू के साथ आम समस्याएंः कारण विश्लेषण और समाधान

I. अत्यधिक प्रतिक्रिया के मुद्दे

1. अपर्याप्त प्रीलोड

• कारण: पूर्व भार की कमी या अपर्याप्त पूर्व भार से ऊर्ध्वाधर संयंत्रों में स्वयं के वजन के कारण नट फिसलने का कारण बनता है, जिसके परिणामस्वरूप बिना भार की स्थिति में महत्वपूर्ण प्रतिक्रिया होती है।
• विश्लेषणः अनप्रोलोडेड बॉल स्क्रू 0.05 मिमी से अधिक की बैकलैश प्रदर्शित कर सकते हैं, पोजिशनिंग सटीकता को खतरे में डालते हैं और कम लोड, कम सटीक अनुप्रयोगों के लिए उपयोग को सीमित करते हैं।
• समाधान:
  ▶ डबल नट शिम या स्प्रिंग प्रीलोडिंग का उपयोग करके नामित गतिशील भार के 1 ¢ 3% के बराबर प्रीलोड करें;
  ▶ उच्च सटीकता वाले परिदृश्यों के लिए अंतर्निहित प्री-लोडिंग (सटीकता वर्ग C5 या उच्चतर) के साथ एकल-नट संरचनाओं का चयन करें।

2. अत्यधिक घुमावदार विचलन

• कारणः अनुचित ताप उपचार (अपर्याप्त कठोरता, असमान कठोरता वितरण, या नरम सामग्री) या कठोरता को कम करने वाला अत्यधिक उच्च लंबाई-व्यास अनुपात (एल/डी > 70) ।
• विश्लेषणः 70 से अधिक एल/डी अनुपात स्व-वजन के कारण पेंच ढीला होने का कारण बन सकता है, जिससे नट गलत संरेखण और बढ़ी हुई प्रतिक्रिया होती है; मानक से कम सामग्री कठोरता पहनने में तेजी लाती है।
• समाधान:
  ▶ L/D ≤ 60 बनाए रखें और भारी भार के लिए दो-अंत वाले स्थिर समर्थन (एक-पक्षीय समर्थन के बजाय) का उपयोग करें;
  ▶ उच्च शक्ति वाले मिश्र धातु स्टील (जैसे, SUJ2) का चयन करें और यह सुनिश्चित करें कि गर्मी उपचार उद्योग कठोरता मानकों को पूरा करता है (गोलाः HRC 62?? 66, नटः HRC 58?? 62, पेंचः HRC 56?? 62) ।

3गलत असर चयन और स्थापना

• कारणः कोणीय संपर्क बीयरिंगों के स्थान पर गहरे रिव बॉल बीयरिंगों का उपयोग करना, या बीयरिंग स्थापना के दौरान गलत संरेखण (ऊपर लंबवतता त्रुटि > 0.02 मिमी/मी) ।
• विश्लेषण: गहरी खाई वाले गोलाकार बीयरिंग अक्षीय भार का सामना नहीं कर सकते हैं, जिससे अक्षीय खेल होता है; बीयरिंग झुकाव आवधिक प्रतिकूल प्रतिक्रिया परिवर्तन का कारण बनता है।
• समाधान:
  ▶ 60° संपर्क कोण वाले कोणीय संपर्क बीयरिंगों को प्राथमिकता दें (उदाहरण के लिए, 7000 श्रृंखला), जो पीठ-पीछे स्थापित हैं;
  ▶ मशीनिंग के दौरान ढलान सीट की लंबवतता स्क्रू कंधे के प्रति 0.01 मिमी की सहिष्णुता के भीतर सुनिश्चित करें, ढीली होने से बचाने के लिए डबल लॉक नॉट्स का उपयोग करें।

4अपर्याप्त समर्थन कठोरता

• कारणः नट या असर सीटों के लिए पतली दीवार या कम शक्ति वाली सामग्री (जैसे, स्टील के बजाय कास्ट आयरन) ।
• विश्लेषणः लोड के तहत लोचदार विरूपण पेंच अक्ष को स्थानांतरित करता है, प्रभावी रूप से बैकलैश को बढ़ाता है।
• समाधान:
  ▶ समर्थन दीवार मोटाई (अनुशंसित ≥15 मिमी) बढ़ाएं या रिब्ड संरचनाओं के साथ सुदृढ़ करें;
  ▶ महत्वपूर्ण अवयवों के लिए 45# स्टील का प्रयोग करें।

II. अनियमित गति संबंधी समस्याएं

1मशीनिंग परिशुद्धता दोष

• (1) सतह की अत्यधिक रफनेस
  • कारणः स्क्रू/नट रेसवे (Ra > 0.4μm) या गेंद गोलता त्रुटि > 0.001mm के लिए अपर्याप्त पीसने की सटीकता।
  • समाधानः Ra ≤ 0.2μm पर रेसवे की रफनेस को नियंत्रित करने के लिए सुपर-फिनिशिंग प्रक्रियाओं को अपनाएं; गोलता त्रुटि ≤ 0.0005 मिमी के लिए स्क्रीन गेंदों।
• (2) लीड/पिच विचलन
  • कारण: धागा मशीनिंग उपकरण की अपर्याप्त सटीकता (उदाहरण के लिए, पिच संचयी त्रुटि > ± 0.015 मिमी / 300 मिमी) ।
  • समाधानः उच्च परिशुद्धता वाले पीसने वाले मशीनों का उपयोग करें (स्थिति सटीकता ± 0.005 मिमी) और लेजर लीड मापने वाले उपकरणों के साथ तैयार शिकंजा का पूरी तरह से निरीक्षण करें।
• (3) पुनः परिसंचरण प्रणाली की विफलता
  • कारणः पुनर्मूल्यांकन ट्यूबों का गलत संरेखण (> 0.5 मिमी ऑफसेट) या ट्यूबों के अंदर बर्स जिससे गेंद जाम हो जाती है।
  • समाधानः पुनरावर्तन ट्यूबों को रेसवे के साथ संरेखित करने के लिए पोजिशनिंग फिक्सर्स का उपयोग करें; असेंबली के बाद ≥500 मिमी/सेकंड की गति से नो लोड चलाने के परीक्षण करें।

2. विदेशी सामग्री प्रवेश और स्नेहन विफलता

• (1) रेसवे प्रदूषण
  • कारणः धूल सुरक्षा की कमी (जैसे, स्क्रैपर), जो मशीनिंग चिप्स (> 50μm) या धूल को रेसवे में प्रवेश करने की अनुमति देता है।
  • समाधानः दोहरी होंठ सील (IP54 सुरक्षा) स्थापित करें; केरोसिन के साथ रेसवे साफ करें और लिथियम आधारित वसा (NLGI ग्रेड 2) को हर 200 संचालन घंटों में फिर से भरें।
• (2) अपर्याप्त स्नेहन
  • कारणः स्नेहन अंतराल (>200 घंटे) से अधिक या गलत वसा का उपयोग (उदाहरण के लिए, लिथियम आधारित के बजाय कैल्शियम आधारित) ।
  • समाधानः स्वचालित उपकरणों के लिए स्वचालित स्नेहन प्रणाली (स्नेहन अंतराल ≤8 घंटे) को एकीकृत करें; उच्च तापमान वातावरण के लिए मोलिब्डेनम डिसल्फाइड ग्रीस का उपयोग करें।

3. स्थापना गलत संरेखण

• कारणः नट सीट और गाइड रेल के बीच समानांतरता त्रुटि > 0.1 मिमी/मी या असर सीट छेद और पेंच धुरी के बीच समाक्षीयता त्रुटि > 0.03 मिमी।
• विश्लेषण: एक्सेन्ट्रिक लोड गेंद पर एकतरफा तनाव के कारण रेसवे घर्षण को 30% से अधिक बढ़ाता है।
• समाधानः स्थापना के दौरान एक डायल संकेतक के साथ कैलिब्रेट करें (समानांतरता ≤0.05mm/m, समाक्षीयता ≤0.02mm); यदि आवश्यक हो तो संरेखण के लिए शीम्स का उपयोग करें।

III. घटक विफलता के मुद्दे

1बॉल फ्रैक्चर

• कारण:
  ▶ सामग्री के दोष (जैसे, समावेशन) या कम गर्मी से उपचार (कठोरता)▶ थर्मल तनाव एकाग्रता (तापमान का अंतर >50°C जिससे विस्तार गुणांक के असंगत होने के कारण तनाव >800MPa हो जाता है)
• समाधान:
  ▶ SUJ2 लेयरिंग स्टील की गेंदों का चयन करें और चुंबकीय कण निरीक्षण के माध्यम से दोषपूर्ण को खारिज करें;
  ▶ उच्च गति अनुप्रयोगों के लिए शीतलन संरचनाओं (उदाहरण के लिए, शीतलक के साथ खोखले शिकंजा) जोड़ें, तापमान वृद्धि ≤30°C को सीमित करें।

2पुनर्मूल्यांकन ट्यूब क्षति

• कारणः ओवर-ट्रैवल (नट प्रभावी स्ट्रोक से >10 मिमी अधिक) या स्थापना के दौरान टक्कर (बल >50N) ।
• विश्लेषण: विकृत ट्यूबों से गेंद के परिसंचरण में बाधा आती है, जिससे स्थानीय दबाव में वृद्धि होती है और रेसवे स्पैलिंग होता है (थकान का जीवन 70% कम होता है) ।
• समाधान:
  ▶ नियंत्रण सॉफ्टवेयर में सुरक्षा मार्जिन ≥ 5 मिमी के साथ दोहरी सीमाएं (हार्ड + सॉफ्ट) सेट करें;
  ▶ धक्का प्रतिरोधी नायलॉन रीसाइक्लुलेशन ट्यूब (प्लास्टिक के बजाय) का प्रयोग करें और इकट्ठा होने के बाद स्ट्रोक सीमाओं का परीक्षण करें।

3. स्क्रू कंधे के फ्रैक्चर

• कारण:
  ▶ डिजाइन दोष (परिवर्तन त्रिज्या)2.5);
  ▶ अनियमित लॉक नॉट टॉर्क (विकृति >±10%) जिससे कंधे का प्रवाह >0.02 मिमी हो जाता है।
• समाधान:
  ▶ संक्रमण त्रिज्या R5~R8mm के साथ कंधे के डिजाइन को अनुकूलित करें और परिमित तत्व विश्लेषण (सुरक्षा कारक ≥2.0) करें;
  ▶ टॉर्क कुंजी (जैसे, एम20 नटः 150 ¢ 180 एन · एम) के साथ लॉक नॉट्स को कसें और कंधे के बाहर निकलने को ≤0.01 मिमी सुनिश्चित करें।

IV. निवारक रखरखाव की सिफारिशें

1. नियमित निरीक्षण:
   • बैकलैश मापनः बैकलैश की जाँच करने के लिए एक डायल संकेतक का प्रयोग करें (बिना भार ≤0.01 मिमी, पूर्ण भार ≤0.03 मिमी);
   • कंपन विश्लेषणः त्वरण मापकों (आरएमएस मान ≤1.5m/s2) के साथ कंपन की निगरानी करें।
2. स्नेहन प्रबंधन:
   • मैनुअल स्नेहनः हर 100 संचालन घंटों में वसा (1/3 नट वॉल्यूम) लगाएं।
   • स्वतः स्नेहन: प्रत्येक इंजेक्शन के लिए 0. 5 1 मिलीलीटर वसा के साथ प्रगतिशील वितरक का प्रयोग करें, 4 घंटे का अंतराल।
3. स्पेयर पार्ट्स प्रबंधन:
   • महत्वपूर्ण स्पेयर पार्ट्स: स्टॉक बॉल (एक ही बैच), रीसर्कुलेशन ट्यूब और सील;
   • अनुसूचित प्रतिस्थापनः उच्च गति की स्थितियों में प्रत्येक 3 वर्ष या 10,000 घंटे में बॉल स्क्रू को बदलें।